۱. تفاوت بین ویبره قالب و ویبره میز:

از نظر شکل، موتورهای ویبره قالب در دو طرف دستگاه بلوک زنی قرار دارند، در حالی که موتورهای ویبره رومیزی درست زیر قالب‌ها قرار دارند. ویبره قالب برای دستگاه بلوک زنی کوچک و تولید بلوک‌های توخالی مناسب است. اما گران است و نگهداری آن بسیار دشوار است. علاوه بر این، به سرعت ساییده می‌شود. ویبره رومیزی، برای ساخت بلوک‌های مختلف مانند سنگفرش، بلوک توخالی، جدول و آجر مناسب است. علاوه بر این، مواد را می‌توان به طور یکنواخت به قالب تزریق کرد و در نتیجه بلوک‌هایی با کیفیت بالا تولید کرد.

۲. تمیز کردن میکسر:

دو درب در کنار میکسر برای MASA وجود دارد و کارگران به راحتی می‌توانند وارد آن شده و آن را تمیز کنند. میکسر سیاره‌ای ما در مقایسه با میکسر دو محوره تا حد زیادی بهبود یافته است. 4 درب تخلیه در بالای میکسر قرار دارند و به راحتی تمیز می‌شوند. علاوه بر این، میکسر به حسگرهایی مجهز شده است تا عملکرد ایمنی را بهبود بخشد.

۳. ویژگی‌های دستگاه بلوک‌زنی بدون پالت:

1) مزایا: در صورت استفاده از دستگاه بلوک بدون پالت، به آسانسور/لودر، نوار نقاله پالت/نوار نقاله بلوک، ماشین انگشتی و مکعب ساز نیازی نیست.

2) معایب: زمان دایره حداقل به 35 ثانیه افزایش می‌یابد و کنترل کیفیت بلوک دشوار است. حداکثر ارتفاع بلوک فقط 100 میلی‌متر است و بلوک توخالی را نمی‌توان در این دستگاه ساخت. علاوه بر این، تعداد لایه‌های مکعبی به کمتر از 10 لایه محدود می‌شود. علاوه بر این، فقط دستگاه بلوک QT18 می‌تواند به فناوری بدون پالت مجهز شود و تعویض قالب آن دشوار است. توصیه ما به مشتریان خرید 2 خط تولید QT12 به جای 1 خط تولید QT18 است، زیرا حداقل 1 دستگاه می‌تواند در صورت از کار افتادن خط دیگر به هر دلیلی، کار خود را تضمین کند.

۴. «سفید شدن» در فرآیند پخت

در عمل‌آوری طبیعی، آبیاری مکرر همیشه برای عمل‌آوری مفید نیست، زیرا بخار آب آزادانه به داخل و خارج بلوک‌ها حرکت می‌کند. به همین دلیل، کربنات کلسیم سفید به تدریج روی سطح بلوک‌ها جمع می‌شود و باعث "سفید شدن" می‌شود. بنابراین، برای محافظت از بلوک‌ها در برابر سفید شدن، آبیاری باید در فرآیند عمل‌آوری سنگفرش‌ها ممنوع شود؛ در حالی که در مورد بلوک‌های توخالی، آبیاری مجاز است. علاوه بر این، در فرآیند مکعبی کردن، بلوک‌ها باید از پایین به بالا با فیلم پلاستیکی پیچیده شوند تا از چکه کردن آب در فیلم پلاستیکی که بر کیفیت و زیبایی بلوک‌ها تأثیر می‌گذارد، جلوگیری شود.

۵. سایر مشکلات مربوط به عمل‌آوری

به طور کلی، زمان عمل آوری حدود ۱ تا ۲ هفته است. با این حال، زمان عمل آوری بلوک‌های خاکستر بادی طولانی‌تر خواهد بود. از آنجا که نسبت خاکستر بادی بیشتر از سیمان است، به زمان هیدراتاسیون طولانی‌تری نیاز است. در عمل آوری طبیعی، دمای محیط باید بالاتر از ۲۰ درجه سانتیگراد نگه داشته شود. از نظر تئوری، روش عمل آوری طبیعی پیشنهاد می‌شود زیرا ساخت اتاق عمل آوری پیچیده است و روش عمل آوری با بخار هزینه زیادی دارد. و جزئیاتی وجود دارد که باید در نظر گرفته شود. اولاً، بخار آب به طور فزاینده‌ای روی سقف اتاق عمل آوری جمع می‌شود و سپس روی سطح بلوک‌ها می‌ریزد که بر کیفیت بلوک‌ها تأثیر می‌گذارد. در همین حال، بخار آب از یک طرف به داخل اتاق عمل آوری پمپ می‌شود. هرچه فاصله از دریچه بخار بیشتر باشد، رطوبت و دما بیشتر است، بنابراین اثر عمل آوری بهتر است. این امر منجر به نابرابری اثر عمل آوری و همچنین کیفیت بلوک‌ها می‌شود. پس از اینکه بلوک به مدت ۸ تا ۱۲ ساعت در اتاق عمل آوری عمل آوری شد، ۳۰ تا ۴۰ درصد از مقاومت نهایی آن به دست می‌آید و آماده مکعب سازی می‌شود.

۶. تسمه نقاله

ما برای تبدیل مواد اولیه از میکسر به دستگاه بلوک زنی، به جای نوار نقاله ناودانی از نوار نقاله تخت استفاده می‌کنیم، زیرا تمیز کردن نوار نقاله تخت برای ما آسان‌تر است و مواد به راحتی به نوار نقاله ناودانی متصل می‌شوند.

۷. چسباندن پالت‌ها در دستگاه بلوک‌زنی

پالت‌ها وقتی تغییر شکل می‌دهند، خیلی راحت گیر می‌کنند. این مشکل مستقیماً ناشی از طراحی و کیفیت ماشین‌آلات است. بنابراین، پالت‌ها باید به طور ویژه پردازش شوند تا الزامات سختی را برآورده کنند. به دلیل ترس از تغییر شکل، هر یک از چهار گوشه به شکل قوس ساخته شده است. هنگام ساخت و نصب دستگاه، بهتر است انحراف احتمالی هر یک از اجزا را کاهش دهید. به این ترتیب، اهرم انحراف کل دستگاه کاهش می‌یابد.

۸. نسبت مواد مختلف

این نسبت بسته به مقاومت مورد نیاز، نوع سیمان و مواد اولیه مختلف از کشورهای مختلف متفاوت است. به عنوان مثال، با در نظر گرفتن بلوک‌های توخالی، تحت فشار معمول ۷ تا ۱۰ مگاپاسکال، نسبت سیمان و سنگدانه می‌تواند ۱:۱۶ باشد که بیشترین صرفه‌جویی را در هزینه‌ها به همراه دارد. در صورت نیاز به مقاومت بهتر، نسبت فوق می‌تواند به ۱:۱۲ برسد. علاوه بر این، در صورت تولید سنگفرش تک لایه برای صاف کردن سطح نسبتاً زبر، سیمان بیشتری مورد نیاز است.

۹. استفاده از ماسه‌های دریایی به عنوان ماده اولیه

ماسه‌های دریایی فقط می‌توانند به عنوان مصالح ساختمانی برای ساخت بلوک‌های توخالی استفاده شوند. عیب این ماسه‌ها این است که حاوی مقدار زیادی نمک هستند و خیلی سریع خشک می‌شوند، که تشکیل واحدهای بلوک را دشوار می‌کند.

۱۰. (یا: ۱۰.)ضخامت مخلوط صورت

به طور معمول، برای مثال، اگر ضخامت بلوک‌های دولایه به ۶۰ میلی‌متر برسد، ضخامت مخلوط رویه ۵ میلی‌متر خواهد بود. اگر بلوک ۸۰ میلی‌متر باشد، مخلوط رویه ۷ میلی‌متر است.